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为深入贯彻落实习关于科学技术创新的重要论述和省委十一届九次全会精神，6月23至24日，全省高校科研工作现场会在成都召开，副省长罗强出席会议并讲话，强调要展现高校科研担当作为，力争实现“三个倍增”目标。会上，有关高校、科研团队、企业、省直部门和地方政府负责同志现场交流发言，现专题摘编如下。
俗话说“没有金刚钻，别揽瓷器活”。这句话说明了一个道理：攻坚必需利器。对于油气钻井工程而言，钻头就是最重要的利器。“钻头不到，油气不冒”，所有的钻井装备归根到底都是为钻头破岩服务的。所以，钻头技术对石油天然气的高效开发至关重要。
西南石油大学钻头研究室是石油工业部1978年批准成立的，当时，中国的钻头技术十分落后。以马德坤教授为带头人的老一代科技工作人员在牙轮钻头核心技术方面取得了开创性成果，不仅突破了国外技术封锁，自主研发的钻头设计分析技术还转让到美国著名钻头企业。为了表示对我校钻头研发技术成绩的肯定和鼓励，石油部专门把1979年访美时收到的礼物——一只牙轮钻头转赠给我校。
从90年代后期开始，石油钻头技术进入金刚石钻头爆发式发展的新阶段，适逢教育体制改革，学校从中国石油天然气总公司划归四川省，我们团队也面临新老交替等诸多困难，开始步入长达十年的低谷期。
面临困境，新一代研究集体不忘初心，团结拼搏。经过二十年的奋斗，使我校金刚石钻头技术探讨研究达到国际领先水平，部分成果达到国际领先水平。研发成功多种钻头系列化新产品，不仅为国内油气钻井的提速增效做出了重要贡献，还远销到美国、加拿大、俄罗斯以及中东、中亚、非洲等地区的10多个国家。
建立了深部地层钻头破岩系统动力学理论、钻头破岩实验检测系统和钻头个性化设计技术，自主研发的《PDC钻头数字实验室软件》已成为唯一能与美国IDEAS系统并驾齐驱的钻头设计分析软件，为复杂钻井条件下的钻头新产品研发提供了理论支持和关键技术手段。
多年来，美国核心技术对华封锁，先进钻头产品高价销售，严重影响了我国石油天然气勘探开发。为此，我们奋力攻关，研发成功了中国第一个硬地层PDC钻头系列新产品——CK系列钻头；研发成功PDC-牙轮复合钻头，并迅速实现产品的系列化，现在已经成为中石油宝石机械成都分公司的王牌产品，年产值5000-8000万；研发成功随钻定向扩孔PDC钻头等多种新产品，不仅实现了进口替代，还形成了自主知识产权新技术。
我校在钻井破岩与钻头领域的专利拥有量居全国第一，部分原创技术还获得了美国、欧洲和加拿大的专利授权。典型技术包括：
打破PDC钻头砾石层禁区，首创串型齿PDC钻头技术，使渤海油田馆陶底砾岩的钻穿率从不足5%一举超过60%；高温地热井PDC钻头新技术及系列化产品在肯尼亚推广应用，创造了多项钻井记录，技术水平居国际领先，获得肯尼亚官方和中石油的高度评价；开创了非平面切削齿技术先河，我们的专利失效后，美国同种类型的产品才进入中国市场；首创交叉刮切PDC钻头新技术，已形成国内外专利近二十件，受到业界广泛关注。
先后与中石化江钻公司、中石油宝石成都分公司、川石.克锐达等近十家企业组织了产学研协作，通过专利转让、建立联合研发中心等多种途径，使二十余项自主知识产权技术在企业推广应用。
近年来，我们与中石油西部钻探工程公司达成协议，联合钻头厂家，“研产用”三方合作共建钻头新技术产业化基地，推动科技成果的高效转化，首期费用1000万元，运行至今，已经取得了良好成效，新推出的XZ系列钻头在玛湖等油田的开发中发挥了及其重要的作用，受到油田和钻探公司的高度评价。
40余年来，我们多次获得国家及省部级科技奖，在国内外的影响力逐步的提升。但我们深知自身还有很多不足，特别是科技成果转化效率仍待提高。加快专利技术转化成新产品的速度，这是我们今后5-10年内的工作重点。
学校对科技成果转化工作十分重视，在人事、职称、考核等方面制定了积极的配套政策，支持、鼓励教师采用各种方式从事成果转化工作，且将成果转化所得的收益大幅度向研发人员倾斜，取得了明显的效果。
近期，团队相继申请获批四川省工程技术研究中心和四川省高价值专利育成中心，这是对我们新的鞭策。虽然我们只是学校的一个科研团队，但我们却视自己为中国钻头技术的国家队，打造中国钻井的“金刚钻”就是我们的使命！
我们将继续努力，把我校“钻井破岩与钻头”这一特色优势技术继续传承下去，为实现中国钻头技术全面领先世界的目标而努力奋斗。
